硅胶制品着色及注意问题

硅胶制品除了优越的产品性能之外，还具备着一个独特的优势那就是颜色变化，一件好的商品首先是从外往内，很多人想看到产品的实际使用效果之外也对外观要求有一定的标准，大多数消费者都是看中产品外观，所以对于硅胶制品的外观自然是非常重要的。

硅胶制品着色分类

一、溶液法着色 

该法是将硅橡胶用其良溶剂溶解成一定浓度的溶液，然后将着色剂及除硫黄外的硅橡胶配合剂加入到溶液中搅拌混合均匀，在一定的温度下干燥除去溶剂，最后在炼胶机上加人硫黄。操作复杂，分散不均匀，有色差，溶剂难回收，污染环境，较少采用。

二、混炼法着色 

这种方法是目前硅胶制品着色最常采用的方法，是将着色剂直接加入或先与载体混合再加人胶料中，通过炼胶机混合均匀，使硅橡胶着色。

三、干粉着色

直接将粉状着色剂随同小料一起加入硅橡胶中，在开炼机上混炼。优点是操作简单，成本低，但混炼时粉尘大，污染环境， 且不易分散均匀，有色差，如果粒子过硬过粗，还会造成色点、条纹或色谱相互污染等质量问题，较少采用。

四、色浆着色

先将着色剂与液态的配合剂（如增塑剂）混合，用三辊机研磨制成糊状物或浆状物，然后再按一定比例加入到硅橡胶中混炼。此法可避免粉尘飞扬，利于着色剂在橡胶中分散，色彩均匀。但色浆中着色剂的含量低，着色不高，运输量大，损耗大，用户使用不方便。 

五、粒料着色

着色剂粒料的制备方法主要有两种。第一种方法和其他粉状配合剂造粒方法一样，先将粉状着色剂用表面活性剂浸润，再经蜡熔或与树脂熔融挤出后造粒；第二种方法是将着色剂用表面活性剂浸润后再经机械力的作用使着色剂颗粒细化，制成一定浓度的分散体，再与胶乳混合共沉，经干燥后轧片造粒。粒状着色剂使用方便，分散性好，无粉尘飞扬，不污染环境，色泽鲜艳，发色均匀，无色差，是一种很有发展前途的着色方法。但粒状着色剂制备工艺复杂，成本高，限制了其广泛应用。

硅胶制品着色加工注意问题

1、色胶的成分与材料是否达标，很多产品出现颜色差异以及原料中出现色点，杂色等的主要是因为色胶没有调配好！

2、混炼过程中，色胶与原材料混炼时间太短，导致产品出现颜色不均，局部颜色渐变比较大！

3、产品生产过程中，原材料的摆放导致出现的料痕，这种现象往往是因为产品材料积压在模具的一个部位所造成，可以将原料分散来摆！

4、调色时，原材料与色胶的比例不准确，一般来说色胶与胶料的比例是1:10，所以在过程控制的时候需要尽量将色胶和胶料重量控制准确，防止颜色出现变化！