热压贴皮革的生产流程

热压贴皮革的生产流程

1. 基材（塑胶外壳）预处理

清洁：使用酒精、等离子清洗或超-声-波去除油污、脱模剂等，确保表面干净。

表面处理（可选）：

粗化处理：喷砂、化学蚀刻或火焰处理，提高胶水附着力。

底涂处理：涂覆专用底漆（如PP处理剂、PU底涂），增强粘接强度。

2. 皮革预处理

裁切：按产品尺寸裁切皮革，通常预留3~5mm余量用于包边。

背面处理（可选）：

打磨或涂底涂剂（如PU底涂），提高胶水渗-透性。

部分人造革（PU/PVC）需做活-化处理（如电晕、火焰处理）。

3. 涂胶（关键步骤）

胶水选择：

热熔胶（PUR/EVA）：适用于自动化生产，固化快，但耐温性较低（<80℃）。

水性PU胶：环保，需烘干，适用于耐高温要求较高的产品。

溶剂型胶（如录丁胶）：初粘力强，但含VOC，需通风处理。

涂胶方式：

喷涂/滚涂：适用于大面积均匀涂布。

点胶/刮涂：适用于精细部位（如边缘、曲面）。

4. 预干燥（部分胶水需要）

水性胶或溶剂胶需在60~80℃烘箱中预干燥1~3分钟，去除溶剂，避免热压时产生气泡。

5. 热压贴合（核心工艺）

设备：平板热压机、液压机、真空热压机（适用于复杂曲面）。

工艺参数（根据材料调整）：

参数典型范围备注

温度 80~150℃ 天-然皮革≤120℃，人造革可更高

压力 0.5~3MPa（5~30kg/cm²） 过高可能导致皮革变形或压痕

时间 10~60秒 厚皮革或复杂结构需更长时间

冷-却方式 自然冷-却/水冷模具 快速冷-却可减少变形

贴合方式：

平板热压：适用于平面或简单曲面。

模压成型：带模具定位，适合3D曲面（如汽车内饰件）。

真空热压：抽真空使皮革紧密贴合复杂结构，避免气泡。

6. 冷-却定型

热压后需冷-却至室温，使胶水完全固化，防止回弹变形。

可采用水冷模具或风扇加速冷-却。

7. 后处理

修边：激光切割、CNC或刀模去除多余皮革，边缘可做缝线或封边处理。

压花/烫印：增加纹理或LOGO（如奢-侈品包、汽车座椅）。

表面处理：喷涂防污、抗UV涂层（如录碳树脂）。

8. 质量检测

附着力测试：百格刀划格+胶带剥离，要求无脱落。

耐温测试：85℃高温存储2小时，无开胶、翘边。

外观检查：无气泡、皱褶、胶痕、色差。