来源：盈泰高精发布时间：2019-03-04
1、引言
常规固态硅胶的成型需经过装入模具预热、配料、混炼、切料、计量、摆料、硫化、移出模具、取件等工序，整个循环周期通常在8min左右(以壁厚2mm的制品、模具温度200℃为例)，且全部工序需人工完成。同时，由于模具需在高温条件下进行人工搬运，所以模具位数受到限制。为保证产能需求就不得不采用人海战术，更多人、更多高温模具、更多带高温加热板的油压设备，这就使得工作环境更加恶劣。显然，这种低效率、高强度的生产模式已经不适应目前快速发展的现代工业的需求。虽然，随着橡胶模具、固态橡胶注射机及其辅助设备的发展应用在一定程度上改善了工作环境、提高了生产效率和制品质量，但由于材料本身的特性没有得到改善，使其很难获得质的飞跃。然而，液态硅胶及其成型技术为硅胶制品的成型实现革命性的突破提供了契机。
2、材料
顾名思义，液态硅胶是一种液态胶，流动性能好，储运方便。除此之外，液态硅胶还具有很多优越的特性：
1)耐温范围广：一50℃～250℃；
2)在大范围温度内具有稳定的机械性能和电性能；
3)在任何天气和紫外线照射下都具有稳定性，抗老化；
4)高绝缘性：介电强度I>20 kV／mm；
5)燃烧释放无毒气体；
6)固化速度快：2mm壁厚在200。C温度下的固化时间仅为6—10秒，是常规固态硅胶的10倍左右；
7)在低温环境下可在料筒内长时间待机；
8)与PA、PA6、PA66、PBT、PC、PPS等多种材料包胶成型可获得良好的联结性等等。
由于液态硅胶如此多的卓越性能，尤其是其固化速度快、与多种材料组合可获得良好的联结性等性能，使得大幅提高硅胶制品生产效率和制品质量，改善工作环境、降低劳动强度、解放和发展生产力成为可能。当然，为了充分发挥液态硅胶的积极作用，我们必须在模具、设备、成型技术等方面进行同步的更新升级。
3、液态硅胶注射成型设备
我们所说的注射成型液态硅胶通常为双组份料，A、B两组份在进行l：1混合并在一定温度和压力条件下经过一定的时间即可完成固化成型。由上述可以看出，我们需要能够进行精确计量的计量设备，如需生产色彩斑斓的制品，那就还需要色母混合设备，能够去除空气避免产生气泡的静态混合器，以上这些通常被统称为混料机。另外，还有为材料提供安全储存温度的冷却器，最后则是提供一定温度和压力条件的液态硅胶注射机主体，以上即是一套完整的液态硅胶注射成型设备，如下图所示：
如图所示为盈泰工厂的液态硅胶注射机主体。
如图所示为盈泰工厂的液态硅胶供料系统。
如上图所示，液态硅胶注射成型设备与常规的注射成型设备的主要区别在于其供料系统(混料机+注射单元)。正是这个安静的自动化的供料系统取代了庞大的轰轰作响的混练机以及一系列的人工工序。当然，这全依赖于材料本身液态的物理形态以及其良好的流动性等特殊性能。值得注意的是，注射单元也是该设备不容忽视的一个重要环节。其中，液压闭合喷嘴是为液态硅胶量身定做的特殊机构，液压闭合喷嘴不仅可以有效避免回流和流延现象，同时也是实现微型注射和精密注射的重要组成部分。这就是很多改装液态硅胶注射机要么出现喷嘴处胶料硫化、要么出现严重流延现象的症结所在。另外，随着工业机器人(机械手)的蓬勃发展，辅助脱模、辅助取件的机械手几乎已经成为目前注射机的标准配置，使得液态硅胶的自动化生产如虎添翼。
4、模具
现在，我们拥有了具备优越性能的材料和成型设备。同样具有优越性能的液态硅胶成型模具便成了当下的第一要务。在液态硅胶成型模具的各大系统中，浇注系统、温控系统和顶出系统可有效依托材料和成型设备的优秀特性，在最大程度上节省材料、提高效率。下图为一款典型的液态硅胶模具：
5、成型工艺
有了上述硬件条件，避免了繁琐的人工工序，成型工艺就变得异常简单，只需工艺人员设定好成型参数即可进行全自动生产。在实际生产中，除了正确的温度、时间、压力等参数外，还需在细节上不断优化。例如，可设置顶出与开模或机械手动作与开模同步动作以减少循环周期；可设置射座，完成注射后回退，以避免喷嘴处胶料硫化堵塞喷嘴或浇注系统或进入型腔，影响制品品质等等。
6、发展前景
液态硅胶不仅单兵作战强，协同作战能力(热固性橡胶与热塑性塑料的双组份制品同机、同模一体化自动成型技术)也将是其未来发展的重要方向。例如，具有硬质骨架和软质人体接触面的手柄、具有硬质壳体和软质护线套的电子元件、具有硬质基座和软质密封垫的连接器等制品。通过使用双组份一体成型技术进行生产将比二次成型生产的制品具有更强的联结性、更高的生产效率、更舒适的工作环境等优势，其发展潜力不可估量。
盈泰工厂生产的液态硅胶包塑胶产品。
盈泰工厂生产的液态硅胶包五金精密件。
7、结束语
液态硅胶以其优异的性能广泛应用于汽车、电子、医疗、家用等领域。另外，继液态硅胶之后，另一款常用于军工产品的液态氟硅橡胶也逐步投人实际生产。由此可见，液态硅胶及其成型技术已经成为橡胶行业进行革命性发展的前驱，引领着模具和注射机行业向一个新的历史高度迈进。
