来源：盈泰高精发布时间：2019-08-19
基于硫化前液体硅橡胶的低粘度，易流动和快速硫化速度的特点，液态硅橡胶在注射成型中的应用迅速发展，注塑技术越来越多得到重视。本文通过注塑硅橡胶的研究和应用实践，介绍了加成型液体硅橡胶的注射成型工艺。工艺参数对液态硅橡胶注射成型过程中产品的影响很简单解析。
液体硅橡胶是一种无毒，耐热且高弹性的柔性热固性材料。其流变行为主要表现为低粘度，快速凝固，剪切稀化和高热膨胀系数。
lsr是使用铂作为催化剂的双液快速硫化材料。它可以是注塑成型，大规模，快速硫化和重复机械生产。其产品具有更好的热稳定性定，耐寒性，优异的电绝缘性能，燃烧时无毒物质质数。
因此，它已成为保健品，汽车，婴儿用品，医疗用品，潜水设备，厨具和密封件生产设计中不可替代的材料。
一、概观
注塑液体硅橡胶（LSR）是一种液体硅橡胶，利用其自身的低粘度（硫化前具有定流动性，而不是定型），并且易于使用合数设备进料。特点：采用特殊注塑设备精确送料两个组分，混合合数，注塑，然后快速硫化成型产品。注塑工艺逐步取代传统的成型工艺，具有许多优点：采用液态注塑工艺硫化成型，测量准确，减少材料浪费；硫化温度低，成型周短期，生产成本较低；高精度加工复杂形状产品；硫化过程中无副产物，无需两步硫化；该产品具有优异的耐老化性，耐候性，无毒性，高透明度，高机械强度，良好的弹性等。因此，液态注塑硅橡胶是婴儿用品，日用品，电绝缘材料加工，厨房配件制造等日用橡胶制品领域的首选材料，是硅橡胶发展最快的产品之一。 。
液体有机硅注射成型（LIM）是20世纪70年代后期开发的一种新型高效硅橡胶成型方法。它结合了液体硅橡胶和卓越的性能和设备，可以精确和稳定地注塑成型。由合数构成的新型硅橡胶成型技术只需要将两个组分（也可以包括辅助组分，如颜色匹配）加载到设备中，从进给，计量和混合合数到形成全自动。该处理技术可以达到简化工艺，缩短处理时间，节省材料，提高效率的目的。而且生产过程基本上不会产生废边，有利于环保。随着液体硅橡胶的广泛应用和产品要求的提高，越来越多的人已经认识并采用这种技术生产硅橡胶产品，这已经迎来了高效率，高 品质和低成本的新时代。生产硅橡胶加工业。随着注塑技术应用程序界限的不断扩展，预计它将在更换传统弹性体产品方面更具竞争力。
二、注塑工艺简介
液体硅橡胶注射成型工艺如下：将两种液体硅橡胶材料A和B精确计量并通过计量装置送至混合的注塑装置；两个组分在混合的合数设备中完全混合，然后传送到注塑机。通过成型机注入或注入预热的多模头中并均匀地分布到每个腔体中；在热腔中，硅橡胶材料被加热并快速硫化形成制品；硫化后，模具自动打开；然后注塑模式并进入下一个成型周期。整个成型周期几十秒到几分钟，根据不同的产品大码小码形成周期也不同。
整个注塑系统分为以下几个部分：第一个单元是计量供料单元，液体硅橡胶的两个组分通过液压板直接从包装桶精确计量到系统中；第二个单元是混合的合数单元。通过静态混合合数器件，进入系统的两个组分均匀混合合数，并且没有气泡引入系统；第三单元是注塑单元，并且通过注射单元定将合数的混合硅橡胶材料注入模具中。并均匀地分布到每个腔体，然后加热硫化。整个过程完全自动化，无需手动控制即可实现定良好的参数，从而提高生产效率。
三、在注射期间控制工艺参数
用于液体硅橡胶模塑的注塑方法有许多优点，这被获得广泛认可。然而，与一般的模塑，铸造和其它工艺相比，注塑技术中使用的模塑设备更难以操作，模塑工艺更复杂，并且技术要求高。如果使用不当，不仅不能得到好的产品，而且会造成更多的浪费，那么注塑的优势不能很好地发挥到获得。以乳头注塑成型工艺为例，简单地对注塑成型工艺控制和问题执行解析。
3.1硫化温度
硫化温度是与模塑产品 品质相关的最关键和最敏感的参数，它可以在80℃~200℃的模具温度下成型界限。但是，硫化温度设定为定与硫化时间，模具材料等有很大关系。
可以清楚地看出，当硫化温度低时，硫化成型需要很长时间，这直接影响注塑成型的延伸量，并且生产效率降低；同时硫化温度升高，成型时间短，生产效率提高，劳动力成本降低。但是，在实际生产过程中，如果提高硫化温度以提高生产效率，则成本不会降低定。由于模具被加热到更高的温度，所以将大大提高所需的能量消耗，并且可以提高能量。成本。因此，从总生产成本的角度来看，存在相对最佳的温度点。根据不同的情况，考虑到成本，一般硫化温度在140°C~180°C时相对较好。另外，从模具材料来看，温度过高可能会使模具变形很大，影响产品 品质，严重时可能会影响模具开孔，甚至造成模具无法打开。在低于170℃的温度下，国产模具通常不是很大。如果它们高于170℃，则可能发生模具开口问题。高精度产品更容易出现此问题。另外，硫化温度太高，硫化材料太快，气泡不会被除去，并且形成气泡缺陷，过度加热也可能导致产品容易破裂，这可能影响产品性能。
归纳考虑各种因素，一般用于较小尺寸产品的注塑成型，硫化温度相对较低，在150°C~160°C，应用较多。
3.2注射条件
当注射温度为150℃时，当注射压力为60-150kg/c㎡时，可以获得良好的效果。在不同的情况下，不同的压力也会对产品产生影响。较小的注射压力会导致注射成型不足，材料不足，产品不完整。当注射压力过高时，注射过程太快，产品会因排气不良而产生气泡，这会影响产品的外观。根据实验实践，当注射压力一般为30-60kg/c㎡时，注射过程良好，硅橡胶均匀分布在空腔内，排气平稳，产品收率高。
另外，注射方法对注射期间产品的外观也有很大影响。如果液体硅橡胶一次完全注入，可能会发生溢流，并且废气受到影响，产品会产生气泡，严重地导致脱模困难。为了避免一次注射引起的不良后果，可以使用第二种注射方法。第一次注入大部分胶水，第二次注入剩余胶水，达到平稳排气的目的，良品产量大大提高。通常两次注射可以满足要求，有时可以使用三次注射。当多次注射时，注射压力也不同，通常第二次注射压力较低。
3.3其他影响因素
除了硫化温度和注射压力等操作控制参数对模塑产品的影响外，还有许多其他因素对产品有很大影响，如模具品质和计量系统的精度。
模具加工 品质对产品的成型率也有较大影响。模具加工粗糙，抛光度不好，容易脱模，外观不好，透明性差，成型率低。通常，产品模具是精制的，并且腔体是光滑的。模具设计为合数，易于打开模具，排气非常适合加工。
计量系统的测量精度直接影响产品的质量。如果精度低，混合后的产品配方合数有很大的偏差，这会影响固化并影响产品的性能。一般来说，进口设备的测量精度可以达到不到1％，而国产设备一般需要超过2％。因此，在硅橡胶配方的研究过程中，应充分考虑生产设备的准确性，以确保当两组分的比例为定界限时，硫化和产品性能不会受到很大影响。终结
液体硅橡胶注射成型具有如此多优点的原因主要在于液体硅橡胶本身的特性。掌握和应用液体硅橡胶注射成型技术不仅可以生产高品质产品，还可以节省能源，减少浪费。因此，开发液体硅橡胶注射成型技术具有重要意义。
在注入液体胶水期间选择各种参数对产品品质的外观和性能有影响，其中注射温度和注射压力具有更大的影响。液体硅橡胶适用于注塑成型，精度150-160°C，注射压力30-60kg/c㎡。注射过程通常使用二次注射，良品产量高。此外，选择好的计量设备和良好的模具也很重要。
