来源：盈泰高精发布时间：2018-10-30
一、液态注射成型
液态硅胶成型工艺中，液态注射成型(LiquidInjectionmolding/LIM)技术得到最早应用。液态注射成型是将A、B胶(成分如1：1或者其它比例精确计量后，输送到静态混合器中，混合后再输送到注射装置中，由注射装置再混合后注射到热的模具内，在模具内胶料经过快速的硫化反应后，形成具有一定强度和弹性的硅胶制品。
1.1成型特点
1)液态硅胶注射成型与固体橡胶模压成型相比不需塑炼、混炼、预成型等操作工序，节省了人力、物力和能量，减少了设备投资及占地面积。
2)液态硅胶注射成型可实现全密闭条件下自动进行的加工过程，消除了人工操作偏差，减少了加工过程中各种可变因素的影响和污染，保证了产品的尺寸精度和内在质量，这有利于液态硅胶在医疗上的应用。
3)由于液态硅胶的粘度很低(一般在10～1000Pas范围内)、流动性和加工性良好，所以它的注射压力比固体橡胶及塑料的注射成型压力低很多，一般注射压力为20MPa，某些情况下可低于1MPa，因此可以生产无飞边产品，减少材料浪费，同时降低了设备和模具的磨损。另外由于液态硅胶的流动性好，特别适合于成型大型产品、形状极复杂的产品或超薄产品，如成型厚度为0.5mm，长度达100mm的超薄产品，这种形状对于固体胶料是难以成型的。
4)液态硅胶的硫化速度很快。注射成型时一般在160～220下经数十秒到几分钟即可完成硫化反应，因而其成型周期短、生产效率高。
5)液态硅胶在螺杆计量时所需的背压很小，一般小于1.5MPa，对于某些粘度极低的液态硅胶胶料，甚至可以不设置背压，这主要是由于低粘度硅胶流动性很好，并且正常工作时液态硅胶中气体含量很低。反而大的背压，会导致未硫化的硅胶密度增大，破坏计量装置的精确计量效果。
6)液态硅胶在注射成型过程中没有收缩，但由于硅胶具有较高的热膨胀系数，因而在脱模、冷却后通常会有2%～3%的收缩，确切的收缩数据取决于物料配方。从加工的观点来看，设计者应该预先对影响收缩的一些因素有所考虑。
1.2设计要点
1)采用液体温控技术，控制料筒，喷嘴温度控制在5～25之间。通常采用冷却水作为冷却介质。
2)为了防止液态硅胶固化，采用液压驱动的针阀式密封喷嘴。射胶完毕时，针阀立即封闭射嘴。
3)在成型过程中，A、B胶料的混合均匀度，直接影响着硫化后的制品质量，而在一些制品质量要求高的情况下，胶料经过静态混合器后的混合程度不能完全满足要求，螺杆的补充混合作用能较好的满足要求。又由于胶料为液态，不需要经历塑化，所以螺杆设计成为无压缩或低压缩以及剪切作用弱的螺杆，且不需要大的长径比。一般不宜直接应用注塑机上的螺杆结构，因为其螺杆结构通常具有较强的剪切作用，容易引起局部硫化，影响制品性能，所以设计专门用于液体硅胶注射机的螺杆具有重要的意义。如果制品质量要求不高时，可以考虑用柱塞代替螺杆来完成注射。
4)液态硅胶粘度低，较低的注射压力就能产生较高的注射速度，滞留在模具内的空气容易卷入到制品中。为了制得高质量的制品，可考虑在注射前对模具进行抽真空。也可以利用调节锁模力达到赶走空气的目的，即在锁模力较低时，液态硅胶填充至空腔的90%～95%之后再将锁模力调高，这样既可以有效排气，又可以避免液态硅胶溢出，产生飞边。
5)液态硅胶的粘度较低，在注射时容易形成回流，因此止逆环的密封效果一定要好，一般不宜直接应用注塑机上的止逆结构。其工作过程：螺杆计量时，胶料在螺杆推送力作用下，通过栓胶圈上的孔，推开止逆环，进入螺杆头部。
6)液态硅胶注射成型过程需要采用冷流道技术，而且流道要足够冷。流道与模具之间需要有足够好的隔热效果，以确保液态硅胶不会在流道内硫化，堵塞喷嘴，这样有助于减少废料产生，节约成本。
7)如果成型的是极其柔软且敏感的、高要求的制品，可考虑加入气动刷来清洁模具，用机械手来顶出制品。
